精细化管理-第17章

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案例
捷虹公司“５Ｓ”的推行步骤
　　掌握了“５Ｓ”的基础知识，还应掌握推行“５Ｓ”的步骤、方法。如果步骤、方法不当，会导致事倍功半，甚至中途夭折。下面节选捷虹公司“５Ｓ”的推行步骤，以供参考。“５Ｓ”活动推行的步骤（１１－ＳＴＥＰ）：
步骤１成立推行组织
（１）成立推行委员会及推行办公室。
（２）确定组织职责。
（３）明确委员的主要工作。
（４）编组及责任区划分。
　　建议由企业主要领导出任“５Ｓ”活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
　　步骤２拟定推行方针及目标方针制定：推动“５Ｓ”管理时，制定方针作为导入之指导原则。方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
例一：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象。
例二：于细微之处着手，塑造公司新形象。
例三：规范现场、现物，提升人的品质。
　　目标制定：先设定期望目标，作为活动努力之方向及便于活动过程中的成果检查。目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
例一：第４个月各部门考核９０分以上。
例二：有来宾到厂参观，不必事先做准备。
步骤３拟定工作计划及实施方法
（１）拟定日程计划作为推行及控制之依据。
（２）收集资料及借鉴他厂做法。
（３）制定“５Ｓ”活动实施办法。
（４）制定要与不要的物品区分方法。
（５）制定“５Ｓ”活动评比的方法。
（６）制定“５Ｓ”活动奖惩办法。
（７）其他相关规定（“５Ｓ”时间等）。
　　重要的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤４教育
（１）每个部门都要对全员进行教育。包括“５Ｓ”的内容及目的，“５Ｓ”的实施方法，“５Ｓ”的评比方法。
（２）新进员工的“５Ｓ”训练。
　　教育是非常重要，让员工了解“５Ｓ”活动能给工作及自已带来的好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤５活动前的宣传造势
“５Ｓ”活动要全员重视、参与才能取得良好的效果。
（１）最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）。
（２）海报、内部报刊宣传。
（３）宣传栏。
步骤６实施
（１）前期作业准备。包括方法说明会，道具准备。
（２）工厂“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）。
（３）建立地面划线及物品标识标准。
（４）“３定”、“３要素”展开。（５）定点摄影。
（６）做成“５Ｓ”日常确认表及实施。
（７）红牌作战。
步骤７活动评比办法确定。
（１）加权系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
（２）考核评分法。
步骤８查核
（１）现场查核。
（２）“５Ｓ”问题点质疑、解答。
（３）举办各种活动及比赛（如征文活动等）。
步骤９评比及奖惩
依“５Ｓ”活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤１０检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
（１）ＱＣ手法。
（２）ＩＥ手法。
　　在“５Ｓ”活动中，适当的导入ＱＣ手法、ＩＥ手法是很有必要的，这能使“５Ｓ”活动推行得更加顺利、更有成效。
步骤１１纳入定期管理活动中
（１）标准化、制度化的完善。
（２）实施各种“５Ｓ”强化月活动。
　　需要强调的是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行委员会要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

案例
新浪潮“５Ｓ”礼仪规范细则
新浪潮“５Ｓ”的总原则
明亮、整齐、干净
新浪潮“５Ｓ”环境检查标准
（１）抽屉。一目了然、摆放有序、不杂乱。
（２）桌面／工作台。办公桌面无灰尘、不絮乱。电脑主机、显示器、键盘、鼠标均要求干净，无灰尘。文件夹、书籍、文件、测试工具、
安装维修工具等摆放有序，并注意随时整理桌面，保持整洁。
（３）展柜／货架。展柜玻璃要保持干净，展示样品要摆放整齐，并附产品标识同时要及时更新，展示品无污垢。展柜／货架陈列品
无闲置位。
（４）地面。干净无纸屑、果皮等杂物，货物不乱堆乱放，并保持清洁。堆放货物要有序整齐。
（５）墙面。不乱张贴、悬挂物品，广告画要张贴整齐，并定期、及时的更换旧广告和破损广告、脏广告，从墙板到天花板保持干净。
新浪潮“５Ｓ”礼仪标准
（１）职员着装标准：
①服装整齐干净，周一至周六着工作装上班。
②深色裤子、裙子、鞋子。③佩带好领带（夏季除外）及工作牌。
（２）语言礼仪：
①“请”。寻求别人帮助和请人办事，首先要说“请”。
②“谢谢”。对给过帮助、方便和服务过的人，表示感谢时说“谢谢”。
③“对不起”。当影响、打扰、不利他人时，应向对方道歉，及时说“对不起”。
（３）电话礼仪：
①电话铃响及时接听，至多不超过三声铃响。
②公司专线：“您好，新浪潮”。
③接分机的员工：“您好！×××（姓名）”。
④若对方要找的人不在，正确表达是：对不起，×××不在，请
问我能帮您什么吗？
⑤若问题暂不能解决，可做好电话记录，再转告当事人。
（４）行为礼仪：
①真诚谦恭待人，对上级的谦恭是职责，对平级的谦恭是礼貌，对下级的谦恭是高尚。
②精神饱满的工作状态，不能表情冷酷，无精打采，不斜靠在柱子、展台上，不坐在工作台面上，不双手插在裤兜里。
③不乱扔纸屑、果皮、烟头，吐痰入盂或用纸包好，或吐进洗手间。
④办公环境有条不紊，物品整齐干净，井井有条。非用餐时间不要将餐具、盒饭随意搁置。
⑤不在营业场所抽烟，吃槟榔、口香糖或其他零食。三、生产精细化管理

１．实施精益生产
　　改革开放以来，我国经济出现高速发展，产品由供不应求迅速变为供大于求，很多产品不仅满足了国内需求，而且出口到国外，并显现出一定的竞争力。但是，从整体上来看，我国生产的产品与发达国家同类产品相比，差距仍相当大。同样的产品，同样的工艺，我们的价格只有发达国家产品的几分之一甚至几十分之一。这其中固然有多种原因，但主要的原因有两点，一是从主观上讲，我们不缺勤劳，不缺智慧，缺乏的是精细的理念和扎扎实实把每一件事做精做细的作风。二是从客观上讲，我们国家整体还处于工业化初期，还是粗放生产，而不是精益生产。
　　下面是与生产相关的一组数据：
　　２００３年我国煤炭生产消费１７亿吨左右，钢铁消费２．６亿吨，水泥消费８亿多吨，石油消费２．５亿吨，分别占世界总消费的３０％、３５％、５５％和８％，而ＧＤＰ还不到世界总量的４％。
　　除石油、电力消费仅次于美国外，其他很多资源、原材料消费量都位居世界第一，国外批评中国低质高速增长导致世界原材料的不正常价格上涨。
　　我国单位能耗产生的ＧＤＰ只及发达国家１／１０左右。发达国家使用我国每年消耗的能源，所产生ＧＤＰ超过我国现在的至少８～９倍。从上面的数据不难看出，我国的粗放型生产与发达国家精细生产的差距。我们一直希望把我国建成“世界工厂”、“全球制造业基地”，而要实现这个美好的愿望，国内企业生产制造必须从粗放生产方式向精益生产方式转型，就是及时制造（ＪＩＴ）、消灭故障、消除
一切浪费、向零次废品及零库存进军。
　　精益生产是继大批量生产方式之后，对人类社会和人们的生活方式产生巨大影响的一种生产方式。精益生产方式的“精”包含精品、精制、精确、精准之义，质量为其最核心的内容，以追述产品的“零缺陷”为终极目标。“益”则指效益，通过及时生产方式，最大限度地减少生产过程中的浪费，让员工在恰如其分的工作节奏中，持续保证产品的量和质两方面都达到理想状态。精益生产能够大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不良的绩效。我们常常会看到这样的表述：与传统大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产品质更高、品种更多的产品。
　　精益生产的基本思想用一句话来概括，就是“ＪｕｓｔＩｎＴｉｍｅ（ＪＩＴ）”，中文即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。其核心有两点：其一是零库存，追求无库存生产，为此而开发了包括“看板”在内的一系列管理方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。其二是快速应对市场的变化。
　　在传统的生产方式下，生产者会接受有少量缺陷的产品，接受最低库存量。而精益生产者则着眼于完美，通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术不断使他们自我提高，从而实现“零”浪费的目标。精益生产的目标是无不良品，没有库存，排除一切不产生价值的工作（作业）。在追求精益生产的过程中，精益生产者不断地建立一个更好的生产体系，使员工更加迅速地对市场作出反应，并不断取消那些不增加产品价值的工作。因此，精益生产是生产精细化管理的具体体现，是一种减少浪费、快速应对市场的生产方式。
　　精益生产在以下几个方面具有明显优势：
（１）人力资源利用优势。采用精益生产方式，全员劳动生产率是大量生产方式下的２倍。
（２）新产品开发周期短。日本精益生产企业开发一辆全新的汽车只需４年左右，而其他企业需要６～７年。
（３）在制品库存极少。精益生产的企业的在制品库存量只有大量生产企业的１／１０。
（４）厂房空间小。采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的１／２，投资也只有１／２。
（５）成品库存低。由于是及时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的１／４。
（６）产品质量高。产品质量提高３倍。精细管理为日本企业提供了大量品种多、质量高、价格低的汽车，也使日本汽车厂商在国际市场上保持良好的竞争优势。

案例
　　迄今为止，汽车生产方式有过两次大的革命。第一次是亨利福特发明了流水线式的汽车生产方式，使成本大大降低，从而生产出廉价的汽车。第二次革命来自丰田。日本汽车工业比美国晚５０年，但在上世纪７０年代末、８０年代初日本汽车凭借“丰田精益生产方式”，令美国汽车公司人人自危。
　　日本的汽车工业是第二次世界大战后崛起的